精益化管理——供電企業(yè)
【課程背景】
精益生產(chǎn)（Lean
Production,簡稱LP）是因為日本汽車工業(yè)20世紀(jì)在世界上崛起，以豐田為代表的汽車業(yè)
率先推進(jìn)的管理模式。主要代表人物：大野耐一 (Taiichi Ohno 1912-
1990)著名的豐田生產(chǎn)方式的創(chuàng)始人，被日本人稱為：“日本復(fù)活之父”、“生產(chǎn)管理的教
父”、“穿著工裝的圣賢”。
美國麻省理工學(xué)院的教授詹姆斯·p·沃麥克和丹尼爾·T·瓊斯及丹尼爾·魯斯。根據(jù)其對日
本豐田生產(chǎn)方式（Toyota Production
System）的研究，以及對美國汽車工業(yè)的反思與總結(jié)。歷經(jīng)十年研究，提出的一種生產(chǎn)
管理方法。出版了《改變世界的機(jī)器》和《精益思想》等主要著作。
精益其核心是消除企業(yè)運營中訂單處理、物料計劃、采購下單、生產(chǎn)計劃、供應(yīng)商備料
、運輸、來料檢驗、存儲、搬運、加工、檢驗和返工、過程等待、庫存、發(fā)運、貨款回
收等等環(huán)節(jié)中所有的浪費。
據(jù)此，本課程從以上角度出發(fā)，注重將精益的理論知識與實踐相結(jié)合。講授精益化基本
的理論知識和核心概念，通過學(xué)習(xí)后掌握了一定的精益化管理的方法和精益工具。在今
后的工作中能系統(tǒng)的、有效的運用到各項工作之中去使企業(yè)的庫存量大幅下降，生產(chǎn)周
期減短，質(zhì)量穩(wěn)定提高，各種資源等的使用效率提高，各種浪費減少、生產(chǎn)成本下降，
企業(yè)利潤增加，同時員工士氣、企業(yè)文化、領(lǐng)導(dǎo)力、生產(chǎn)技術(shù)都在實施中得到提升，最
終增強了企業(yè)的競爭力。大大提高了顧客的滿意度，從而穩(wěn)定和不斷擴(kuò)展市場占有率。

【課程收益】
1. 系統(tǒng)了解精益生產(chǎn)基本概念與特征
2. 熟悉精益生產(chǎn)的基本思想、理念
3. 掌握精益化管理的理念、方法、重要工具、實用技術(shù)
4. 明確企業(yè)現(xiàn)場中的七大浪費、掌握現(xiàn)場改善的有效方法
5.
學(xué)會價值流，了解增值與非增值行為，學(xué)會如何現(xiàn)場繪制，學(xué)會拉動系統(tǒng)、優(yōu)化流
程、優(yōu)化現(xiàn)場管理
6.
學(xué)習(xí)準(zhǔn)時化拉動系統(tǒng)的生產(chǎn)模式及，掌握讓價值流動起來，按客戶需求生產(chǎn)化管理
的理念。
7. 學(xué)會運用精益化的理念持續(xù)改善，發(fā)現(xiàn)、消除企業(yè)運營管理中的浪費
8. 持續(xù)完善、優(yōu)化管理流程、體系的精益，實現(xiàn)企業(yè)完美的精益化管理
【課程對象】
1. 企業(yè)中、高層管理者
2. 生產(chǎn)經(jīng)理、部門經(jīng)理
3. 車間主任、班組長
【課程時間】1天 （6小時/天）
【課程形式】
講授法、現(xiàn)場研討法、視頻教學(xué)法、案例分析法

【課程綱要】
一、精益思想及起源
1. 企業(yè)運營中存在的問題
2. 生產(chǎn)方式簡史
3. 福特汽車公司簡史
4. 豐田生產(chǎn)模式
5. 精益思想

二、精益思想原則
1. 精益思想原則
2. 價值
3. 價值和浪費
4. 增值、非增值、增值比
5. 識別浪費

三、 消除浪費
1. 7大浪費簡介
2. 浪費的原因
3. 7大浪費分別講解

四、 價值流
1. 價值流
2. 價值流需關(guān)注每一個步驟

五、 前置期
1. 案例：描述何為前置期？
2. 前置期目標(biāo)
3. 制造前置期

六、 流動（連續(xù)流）
1. 讓價值流動起來
2. 流動（連續(xù)流）
3. 案例：詳細(xì)講解何為流動，為何要流動？

七、 拉動
1. 拉動
2. 拉動系統(tǒng)的優(yōu)點

八、 完美
1. 完美
2. 重復(fù)價值原則

九、精益化管理在供電企業(yè)
1. 國內(nèi)外精益化管理理念及運用現(xiàn)狀
2. 基層供電企業(yè)運用精益化管理的必然
3. 基層供電企業(yè)精益化管理實踐的探索過程

十、基層供電企業(yè)精益化管理實踐的成效
1. 進(jìn)一步提升了輸變電運檢效率
2. 狀態(tài)檢修評估更加成熟可靠
3. 生產(chǎn)運維計劃進(jìn)一步量化細(xì)化
4. 簡約高效的運行機(jī)制逐漸形成
5. 進(jìn)一步激發(fā)了生產(chǎn)一線員工的工作潛能
6. 建成了基于數(shù)據(jù)中心的生產(chǎn)管理信息系統(tǒng)