精益領(lǐng)航，企業(yè)淘金
----降低成本，向管理要效益
課程背景
目前的經(jīng)濟形勢給企業(yè)帶來的壓力
危機=危險中的機會


豐田汽車是怎樣戰(zhàn)勝通用汽車的？
看看那些不但沒有倒下并且在繼續(xù)前進的企業(yè)依靠什么生存發(fā)展？
關(guān)鍵是傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的制約。


進入21世紀(jì)，客戶需求變化，要求企業(yè)交貨期縮短，品質(zhì)提高，價格下降，多品種少批
量。企業(yè)難以適應(yīng)時代的挑戰(zhàn)，生產(chǎn)計劃和物料控制不好，時而加班，時而停產(chǎn)待料；
各部門互相扯皮，出現(xiàn)問題互相推諉；庫存量大而使大量的資金都積壓在原材料、在制
品和成品上,相當(dāng)一部分利潤被占用資金的利息吃掉了。精益生產(chǎn)系統(tǒng)的目標(biāo)是將庫存量
降低為零。企業(yè)資金積壓，直接降低資源的運轉(zhuǎn)效率。質(zhì)量問題層出不窮，生產(chǎn)過程中
不斷出現(xiàn)廢品、次品和返修品，導(dǎo)致客戶抱怨和投訴，進而導(dǎo)致企業(yè)競爭力下降。

課 程 收 益：
了解如何制定世界上最先進的低成本生產(chǎn)與控制運作體系！
學(xué)習(xí)了解預(yù)測及制定合理的生產(chǎn)計劃，為達成公司生產(chǎn)目標(biāo)打下基礎(chǔ)！
認(rèn)識如何提升準(zhǔn)時交貨能力、有效降低庫存成本 ！
認(rèn)識如何配合生產(chǎn)計劃做到良好物料損耗控制和備料管理！
盡最大可能減少企業(yè)庫存（認(rèn)識如何實現(xiàn)零庫存的途徑和方法）
認(rèn)識如何運用準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式提高生產(chǎn)效率？
了解推行精益生產(chǎn)方式可以使企業(yè)實現(xiàn)下列目標(biāo)：
1. 在制品數(shù)量及其占用資金降低50％；
2. 產(chǎn)品質(zhì)量損失降低30％以上；
3. 訂單交貨期縮短三分之一以上；
4. 設(shè)備故障停機率比目前減少30％；
5. 生產(chǎn)耗用工時比目前降低10％～30％；
6. 人員減少30％，廠房占用面積減少30％～50％；
7. 管理干部素質(zhì)提升到同行業(yè)先進水平，員工士氣明顯提升等等諸多收益～～


課程目錄：
前言：企業(yè)普遍存在的問題
為什么要搞精益生產(chǎn)？
1. 認(rèn)識精益生產(chǎn)
2. 精益生產(chǎn)的基本架構(gòu)和內(nèi)容
3. 改變從認(rèn)識浪費開始
4. 如何實現(xiàn)精益生產(chǎn)
5. 精益生產(chǎn)相關(guān)配套管理體系和模塊
6. 精益生產(chǎn)在中國成功實施的運作模式
7. 精益案例分享


課程內(nèi)容：
前言：為什么要搞精益生產(chǎn)？
企業(yè)普遍存在的問題
仍然停留在傳統(tǒng)生產(chǎn)方式
基礎(chǔ)管理薄弱，沒有做到規(guī)范化、標(biāo)準(zhǔn)化、制度化管理。
做管理的人大部分不懂管理
90%的員工辭職的責(zé)任在基層管理者
大部分企業(yè)85%的員工每時每刻都不創(chuàng)造價值或在制造浪費。
對大量的浪費視而不見

企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略的方向性錯誤
精細化管理、規(guī)范化管理、精益管理的區(qū)別？
為何說抓精細化管理和規(guī)范化管理是危險的？
管理是系統(tǒng)工程，就像一個人的身體，哪個部位不好身體也不會健康。
精益化是目標(biāo)和方向，可以不斷提高標(biāo)準(zhǔn)的科學(xué)性、有效性。
標(biāo)準(zhǔn)化是手段和載體，使精益化的成果得以固化，成為常態(tài)。精益化和標(biāo)準(zhǔn)化，是一
個不斷創(chuàng)新、鞏固、再創(chuàng)新的循環(huán)往復(fù)。兩者相互支撐，互為促進。推動企業(yè)創(chuàng)新發(fā)
展，兩者缺一不可。

管理的誤區(qū)和盲區(qū)
為什么執(zhí)行力就是打造不出來？
怎樣才能提高員工的素養(yǎng)？
快捷有效降低成本的切入點在哪里？
人力資源管理失誤的根源
企業(yè)文化建設(shè)的誤區(qū)
細節(jié)決定成敗的理論是否科學(xué)？


企業(yè)文化建設(shè)的誤區(qū)
為什么有些企業(yè)花很多錢抓企業(yè)文化建設(shè)，結(jié)果企業(yè)破產(chǎn)了。
中外企業(yè)文化建設(shè)的根本差異在哪里？
管理是系統(tǒng)工程，就像人的身體，哪個地方有毛病也不行。
1. 時而加班，時而停產(chǎn)——生產(chǎn)不均衡！
應(yīng)用精益生產(chǎn)方式后馬上得到根本扭轉(zhuǎn)（案例）
2. 生產(chǎn)流程和業(yè)務(wù)流程不合理，造成大量搬運浪費和動作浪費！（案例）
3.
原來廠房緊張不夠用，應(yīng)用精益生產(chǎn)后節(jié)省60％的廠房面積案例（環(huán)球、新力）


4. 大量的半成品和庫存占用資金流動緩慢，導(dǎo)致企業(yè)資金困難。（案例）
5. 傳統(tǒng)企業(yè)質(zhì)量控制方式和精益生產(chǎn)質(zhì)量控制方式的根本區(qū)別（三進案例）
6. 現(xiàn)場管理不善，產(chǎn)品、在產(chǎn)品數(shù)量、家底不清、造成財產(chǎn)、資源流失。
7.
個人計件工資體系的弊端以及精益生產(chǎn)團體計件工資體系的差異（案例開拓）。


8.
工資提高、人工費用上漲，但是產(chǎn)量、質(zhì)量、廢品率等并未得到相應(yīng)改善、提升
！


21世紀(jì)的競爭和挑戰(zhàn)
客戶要求：
多品種、少批量、快交期。對企業(yè)和客戶都成為“死穴”的三個要素：
1、品質(zhì)（高質(zhì)量）
2、價格（低成本）
3、交期（快速度）
交期對客戶和企業(yè)都意味著利潤

降低成本的根本之路
改變生產(chǎn)方式，走精益之路。現(xiàn)代企業(yè)和傳統(tǒng)企業(yè)的根本區(qū)別在于它創(chuàng)造價值的模式
和生產(chǎn)體系有根本的不同。
精益生產(chǎn)是人類發(fā)展史上第二次生產(chǎn)方式革命，精益生產(chǎn)要否定和取代目前一切管理
方法、管理方式、管理理念、管理哲學(xué)等等。世界將更加美好


第一章：認(rèn)識精益生產(chǎn)
精益生產(chǎn)的概念
精益生產(chǎn)（Lean
Production，簡稱LP）是美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計劃組織（IMVP）的專家根
據(jù)其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產(chǎn)方式5年的研究和總結(jié)，于1990年
提出的制造模式。對日本“豐田JIT（Just In Time）生產(chǎn)方式”的贊譽之稱
精：即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需
產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）；
益：即所有經(jīng)營活動要有益有效，具有經(jīng)濟性。
精益生產(chǎn)是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。

第二章：精益生產(chǎn)的基本架構(gòu)和內(nèi)容
精益生產(chǎn)的架構(gòu)模型解說
精益生產(chǎn)基本模塊內(nèi)容
精益生產(chǎn)的目標(biāo)

精益生產(chǎn)出現(xiàn)的歷史背景及發(fā)展進程
歷史背景（1950）
管理技術(shù)背景（1955··1960）
石油危機帶來的機遇（1973－1980）

從精益生產(chǎn)到改造世界的機器
美國麻省理工學(xué)院的研究（1985年－1990年）。共計14個國家的專家學(xué)者花費5年的時
間，出資500萬美元，摸索比較大量生產(chǎn)方式和豐田方式的差別。
終于在1990年《改造世界的機器》出版
（“The Machine that changed the World” ）
《改造世界的機器》的意義：
1、第一次將精益生產(chǎn)方式向人們做了詳細的描述和介紹；
2、第一次將精益生產(chǎn)方式與100年來對西方經(jīng)濟產(chǎn)生決定影響的“大批量生產(chǎn)方式”相提
并論，并第一次用精益生產(chǎn)方式對大批量生產(chǎn)方式進行批判； （第二次管理革命）
3、宣布“精益生產(chǎn)方式的原理同樣可以用于全世界每一種行業(yè)，向精益生產(chǎn)方式轉(zhuǎn)變將
對人類社會產(chǎn)生深遠的影響，也就是說這一轉(zhuǎn)變將真正地改變世界”；
4、預(yù)言了“精益生產(chǎn)方式必將在工業(yè)的各個領(lǐng)域取代大量生產(chǎn)方式與殘存的單件生產(chǎn)方
式，成為20世紀(jì)的標(biāo)準(zhǔn)的全球生產(chǎn)體系。世界將變得大不一樣，并將變得更加美好?！?/span>
5、改造世界的機器升華為一種思想和文化。
（影響了整個社會各種行業(yè)乃至政府醫(yī)院服務(wù)行業(yè)等等）

精益生產(chǎn)的原理
豐田方式和精益的聯(lián)系與區(qū)別，從精益生產(chǎn)到精益思想到精益管理到精益企業(yè)；
《改變世界的機器》，神奇的生產(chǎn)方式，驚人的經(jīng)濟效益成果。
北美150家企業(yè)推行精益生產(chǎn)數(shù)據(jù)
臺灣部分企業(yè)推行精益生產(chǎn)數(shù)據(jù)介紹
中國大陸南方部分企業(yè)推行精益生產(chǎn)情況介紹
部分企業(yè)推行精益生產(chǎn)取得經(jīng)濟效益介紹

第三章：改變從認(rèn)識浪費開始。
尋找浪費，發(fā)現(xiàn)問題；認(rèn)識我們身邊的7種浪費。
認(rèn)識我們身邊存在的大量浪費
精益產(chǎn)/豐田方式對浪費的認(rèn)識：
改善現(xiàn)場的計劃管理從尋找七大浪費開始：
1. 等待的浪費
2. 搬運的浪費
3. 不良品的浪費
4. 動作的浪費
5. 加工的浪費
6. 庫存的浪費
7. 過量生產(chǎn)的浪費

第四章：如何實現(xiàn)精益生產(chǎn)
降低管理成本，突破經(jīng)濟困境
推行精益的第一步要做價值流分析，找出企業(yè)管理中存在的主要瓶頸。
通過價值流分析，進行流程再造，快速降低制造費用。
改革組織機構(gòu)，提高工作效率
通過辦公室合并辦公，提高信息流的速度
精益工廠布局方式，向廠房和機器布局要效益，降低成本
什么是現(xiàn)場？什么是管理？什么是現(xiàn)場管理？
現(xiàn)場＝創(chuàng)造價值的地方。
廣義的現(xiàn)場管理＝價值鏈的整個系統(tǒng)
狹義的現(xiàn)場管理＝班組
最狹義的現(xiàn)場管理 ＝工序
創(chuàng)造價值的終端和源頭是班組和工序
黃河之水天上來，企業(yè)利潤的源頭是班組。
基層管理者是現(xiàn)場最重要的角色！
精益管理的核心就是現(xiàn)場管理，就是現(xiàn)場的每個價值流要增值！
衡量現(xiàn)場管理是否達成的標(biāo)準(zhǔn)就是每個流程增值了沒有？

1、進行價值流分析
價值流分析案例：某企業(yè)優(yōu)化后的生產(chǎn)計劃流程
《21世紀(jì)生產(chǎn)計劃流程》
價值流分析與價值流圖的作用及繪制方法（案例介紹）
2、如何做生產(chǎn)流程分析？
3、如何做工序間的工程分析？工程分析的作用。
動作研究與時間測試案例
4、物流路線圖的作用
（如何進行物流路線圖的分析？）案例介紹
有效進行廠內(nèi)物流優(yōu)化的方法和步驟（物流優(yōu)化案例）
5、生產(chǎn)流程分析與改進（流程再造）
流程的不合理是企業(yè)最隱蔽的敵人。
1. 生產(chǎn)流程設(shè)計
2. 生產(chǎn)流程分析方法
3. 生產(chǎn)流程分類
4. 流程時間分析（時間流）
6、如何設(shè)計生產(chǎn)節(jié)拍？
平衡生產(chǎn)節(jié)拍的作用和價值？（游戲和案例）
7、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化建設(shè)中普遍的弊病
概念模糊，用語含混不清（案例）
無法測量，無法考核
作業(yè)指導(dǎo)書員工看不懂
工序作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)沒有時間標(biāo)準(zhǔn)和半成品數(shù)量標(biāo)準(zhǔn)
作業(yè)指導(dǎo)書和《新勞動法》的辯證關(guān)系。
價值流就像企業(yè)管理的地圖，讀懂了價值流，就讀懂了企業(yè)的今天與明天。


第五章：精益管理的基礎(chǔ)—5S管理
“5S”和“6S”的聯(lián)系與區(qū)別
5S本身自己是一個完整的體系
用邏輯（外延與內(nèi)涵）關(guān)系術(shù)語說：5S自己本身是邏輯關(guān)系
第6個S“安全”是包涵在5S的體系當(dāng)中的，是從屬關(guān)系。包涵在5S的外延當(dāng)中。
如何看待“6S”？約定俗成，入鄉(xiāng)隨俗。


為什么5S在中國遭遇普遍的失??？
為什么ISO9001成了“兩張皮”？
認(rèn)識5S的三個階段：
1、初級階段：整理整頓的對象是“物” （物品和一般行為）
2、中級階段：整理整頓的對象是“人” （崗位職責(zé)和工作標(biāo)準(zhǔn)）
3、高級階段：整理整頓對象是“價值流） （價值流和思想文化）
衡量班組管理者是否合格的標(biāo)準(zhǔn)：
1、勞動生產(chǎn)率提高
2、質(zhì)量保證和提高質(zhì)量
3、降低成本和遵守交貨期
4、安全和設(shè)備無故障
5、人員的士氣提高
什么是管理？管理的本質(zhì)是什么？
管理是“理管”，“理”是“管”的前提！
管理是發(fā)現(xiàn)問題，不能發(fā)現(xiàn)問題就無法進行管理。
管理是學(xué)習(xí)，不斷學(xué)習(xí)是創(chuàng)新的前提。
管理的本質(zhì)是實踐，讀萬卷書，行萬里路。
在實踐中學(xué)習(xí)；在實踐中領(lǐng)悟；在實踐中發(fā)展。
管理是教育和培訓(xùn)，教育培訓(xùn)是管理的基本和方式和內(nèi)容。
管理成果是人性自我完善的具體體現(xiàn)。
管理是人生的未來，追求盡善盡美！
管理的標(biāo)準(zhǔn)化與規(guī)范化
如何提高員工素養(yǎng)的困惑
穩(wěn)定員工隊伍從哪里入手？要完成哪些基礎(chǔ)工作？
解決執(zhí)行力差的有效途徑和方法
建立完善細致的《工作流程和工作標(biāo)準(zhǔn)》
以人為中心：認(rèn)清人與事的關(guān)系。
編寫每個人的《每日工作內(nèi)容》，從而達到“人人都管事”的目的；
以事為中心：認(rèn)清事與人的關(guān)系
編寫《工作流程和工作標(biāo)準(zhǔn)》，從而達到“人人都管事，事事有人管”的目的。

第六章：準(zhǔn)時化生產(chǎn)與拉動式生產(chǎn)體系（看板管理體系）
拉動式生產(chǎn)計劃和準(zhǔn)時化生產(chǎn)（JIT）。
拉動式計劃體系與看板
看板管理與目視管理
目視管理與看板管理的區(qū)別
目視看板案例圖片介紹
什么是拉動式看板？
看板的作用和意義
看板的實施
某企業(yè)系列看板實施案例介紹：
JIT方式的正確實施
為什么看板一拉就斷？
均衡生產(chǎn)實施的困難點以及應(yīng)對方法

拉動式生產(chǎn)計劃體系的實施
所有的流程，工序、動作都必須有時間的確定和控制。
準(zhǔn)時化生產(chǎn)，“拉動式”作業(yè)
首先由總裝配線開始
后道工序從前道工序“在必要時領(lǐng)取必須數(shù)量的必要部件或材料”
前道工序‘在必要的時間生產(chǎn)必要量的必要零部件”
需求看板拉動的形式
看板是“拉動式”作業(yè)的指令
看板是實現(xiàn)精益生產(chǎn)信息化管理的基礎(chǔ)

第七章：精益生產(chǎn)相關(guān)配套管理體系和模塊
科學(xué)管理與工業(yè)工程IE
工業(yè)工程IE(Industrial
Engineering)是對人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進行設(shè)計、改善
的一門科學(xué)。IE是實現(xiàn)精益生產(chǎn)方式JIT的工程基礎(chǔ)，是精益生產(chǎn)方式JIT的重要組成
部分。
是減少工人勞動負荷、提高工人收入、提高生產(chǎn)效率、降低成本的最有效最捷徑
之路。
精益生產(chǎn)的核心是建立在工業(yè)工程基礎(chǔ)上的

認(rèn)識TQM（全員質(zhì)量管理）
精益生產(chǎn)中的質(zhì)量控制理念
質(zhì)量是員工干出來的，不是檢查員檢查出來的 ?！　?/span>
管生產(chǎn)的人必須對質(zhì)量負全部責(zé)任 ?！?/span>

精益生產(chǎn)給質(zhì)量管理體系的新生
價值流管理技術(shù)的應(yīng)用給質(zhì)量管理體系的挑戰(zhàn)
組織機構(gòu)扁平化和無邊界組織給傳統(tǒng)質(zhì)量管理體系的挑戰(zhàn)


質(zhì)量管理的革命性變化
質(zhì)量管理部門內(nèi)容和管理職能的變化
終端檢驗的角色變化（客戶代表或檢品公司）
質(zhì)量預(yù)防部的兩大主要職能
供應(yīng)鏈的質(zhì)量管理
外包加工的質(zhì)量管理


TPM是怎樣幫助我們實現(xiàn)設(shè)備完好無故障停機的？
什么是TPM活動
TPM與企業(yè)競爭力提升
TPM的含義及其演進過程
TPM的8大支柱
TPM的4個階段
實現(xiàn)TPM的6大指標(biāo)體系


自動化的思想與運用（自動防錯）


多品種，小批量的利劍—SMED（快速換模）

因市場需求，我們不少產(chǎn)品必需保持多品種，小批量的特色。這就避免不了要求工
廠在生產(chǎn)時經(jīng)常會進行不同的模具/工具切換，造成大量機器因換模產(chǎn)生閑置時
間，生產(chǎn)效率降低，產(chǎn)能浪費，交貨時間延長，不少工廠為此叫苦不迭。


全員改善提案
什么是全員改善提案活動介紹
上海某企業(yè)一個提案解決了幾百萬人民幣沒有解決的問題。
案例介紹：豐田的改善提案活動
國內(nèi)某企業(yè)的合理化建議制度分析（學(xué)習(xí)如何尋找浪費前后變化）
如何有效實施全員提案活動？

ISO9000等體系與精益生產(chǎn)的關(guān)系
ISO9000和TQM的關(guān)系
企業(yè)的整體的基礎(chǔ)性工作缺失。
標(biāo)準(zhǔn)化沒有建立，管理隊伍和員工素質(zhì)的低下，造成了中國獨特的質(zhì)量管理現(xiàn)象
。
兩張皮的悲哀
沒有地基的空中樓閣
5S和標(biāo)準(zhǔn)化是拯救ISO的救星


精益生產(chǎn)中的人力資源管理
（精益生產(chǎn)中的績效考核體系）
為什么日資企業(yè)工資中等水平跳槽的卻最少？
如何快速培養(yǎng)多能工？
干部輪崗與無邊界組織
精益生產(chǎn)中物流與供應(yīng)鏈管理
精益生產(chǎn)中的全員成本管理
沒有預(yù)算的管理等于沒有管理
百分之百的外資企業(yè)都有嚴(yán)格的全員預(yù)算管理機制。
百分之90以上的中國企業(yè)沒有全員預(yù)算機制。
全員預(yù)算的重要性
管理中95％的問題可以通過預(yù)算提前發(fā)現(xiàn)，避免發(fā)生。
沒有預(yù)算的100％的問題要事后才能發(fā)現(xiàn)，損失已經(jīng)造成，無法挽回。