《消除生產浪費的技術》
〖課程名稱〗 《消除生產浪費的技術》
〖課程時數〗 （四天版）3天課程 1天現場咨詢
〖培訓對象〗 總經理、生產總監、生產主管及相關實施技術人員
〖課程緣起〗
12382510160一個制造型企業的隱形成本，占公司營業額的20%以上，是每年利潤的2倍以上。而這些都有方法和技術可以解決，成功消除浪費，可以使企業利潤增加50%至150%。
生產浪費是制造型企業的核心浪費源，因其長期的存在，被很多管理者認為是理所當然，在市場順境發展中合理的企業利潤，也讓經營者認為浪費是在所難免；金融危機讓微利時代更快的來臨，我們要重審過往的一貫觀點，浪費真的在所難免嗎？。如何消除浪費成為衡量企業是否具有競爭優勢的重要標準之一；通過建立全員、全方位、全過程的精細化管理，先進的實戰技術，最終為企業獲取倍增的利潤。本課程結合大量企業實戰案例進行解說，對您所在的企業將是非常有價值的借鑒。
一個制造型企業的隱形成本，占公司營業額的20%以上，是每年利潤的2倍以上。而這些都有方法和技術可以解決，成功消除浪費，可以使企業利潤增加50%至150%。
生產浪費是制造型企業的核心浪費源，因其長期的存在，被很多管理者認為是理所當然，在市場順境發展中合理的企業利潤，也讓經營者認為浪費是在所難免；金融危機讓微利時代更快的來臨，我們要重審過往的一貫觀點，浪費真的在所難免嗎？。如何消除浪費成為衡量企業是否具有競爭優勢的重要標準之一；通過建立全員、全方位、全過程的精細化管理，先進的實戰技術，最終為企業獲取倍增的利潤。本課程結合大量企業實戰案例進行解說，對您所在的企業將是非常有價值的借鑒。
389572550804000004070350396240精益生產之核心精品課程
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〖課程收益〗
1、教育為了行動，而不是知識；《消除生產浪費的技術》這門課程是精益生產落地執行的必須技術，是精益生產之精品課程；
2、重新定義生產過程的管理，告別粗放式管理，走進規范化、精細化，直至最后邁向精益生產的典范；
3、課程分享實用的管理技術，而非關于浪費的理論講解；課程從執行的細微之處分享執行心得，帶給學員具體執行的可操方法；
4、沈方楠老師用數字衡量浪費，一種全新的定義浪費，用更簡單、直觀、醒目與科學的視角直擊問題的本質，為徹底消除浪費帶來便捷；
5、學員掌握識別生產過程存在的浪費，以及消除生產浪費的關鍵技術與實戰技巧；
6、課程中結合大量老師實操案例（表單加圖示說明），使學員能通過簡單表單的運用獲取經驗的快速提升；
7、課程從消除浪費的82個執行細節、153張實用記錄及大量案例解析，能使學員真正掌握執行的技術與改變企業生產過程的現狀；
8、培訓、現場咨詢加教科書的三重領悟渠道，能徹底解決知行合一的難點。
〖課程內容〗
中國企業制造現場面面觀
1.野蠻制造的現場
1.1吵、噪、鬧的人員現狀
1.2冒、滴、漏的設備現場
1.3堆、混、多的物料存放
1.4臟、亂、差的工具管理
1.5從數學公式看企業利潤
案例分析：隱形工廠
2、隨處可見的浪費不斷重演
2.1所默許的獨立不良品區域
2.2設立單獨的維修作業區域
2.3生產材料規定的損耗比例
2.4工作目標不是100%
學員互動：您的現場還存在什么顯而易見的浪費
3、標準規范無法真正落地
3.1標準是不斷Copy產生的
一位Bosch工程師的不解
3.2四方一體的標準產生模式
3.3工程師走進現場改進方法
3.4工作分解的訓練指導教材
3.5現場執行問題回饋管理
4、重復的100%檢驗也無法圍堵
4.1圍堵無法解決本質在于疏通
4.2重復100%檢驗產生的成本
案例分析：容忍浪費的意識形態
5、人員緊缺的同時又產生大量無用工時
5.1如何計算無用工時
5.2現場無用工時存在的形式
案例分享：人員不變產能增加一倍
第二單元、打造一流作業現場
1、實現透明工廠
1.1形式化是現場5S第一個階段
“物”的管理規則應用
案例分享：定置管理
1.2 行動化現場5S的第二個階段
生產現場各事務標準化運作流程
案例分析：產品快速切換流程
1.3 習慣化現場5S的第三個階段
人是一切管理之根本
案例分享：5S帶來人生改變
1.4 形成文化是現場5S的終極目標
案例分享：可以傳承的基因
1.5 目視化的生產現場
案例分享：看得見的現場
1.6 透明工廠的衡量指標
2、可視化管理的應用
2.1 可視化在人員管理的應用技術
2.2 可視化在設備管理的應用技術
2.3 可視化在物料管理的應用技術
2.4 可視化在作業方法的應用技術
2.5 可視化在質量管理的應用技術
2.6 可視化在流程排配的應用技術
2.7 可視化在均衡生產的應用技術
2.8 可視化在安全管理的應用技術
案例分享：顏色在可視化管理中的應用
第三單元、生產現場存在的各類浪費
1、浪費在各行業普遍的狀況
在電子制造業的狀況
在汽車制造業的狀況
在冶金行業的狀況
在電力行業的狀況
2、生產過程存在的七大浪費
2.1等待的浪費
案例分析：如何消除等待的浪費
2.2搬運的浪費
案例分析：某現場改善分析表
2.3不良品的浪費
2.4動作的浪費
動作經濟原則
2.5加工的浪費
2.6庫存的浪費
案例分析：庫存是萬惡之源
2.7制造過多（早）的浪費
案例分析：任何做到線平衡
3、管理背后的浪費
3.1閑置資源的浪費
案例分析：設備不飽和運作的浪費
3.2工作失職的浪費
案例分析：如何管理數據背后事實
第四單元、全方位消除生產浪費的技術
1、消除人力資源浪費
1.1企業應用的人才觀念
1.2自主化管理的條件
1.3多功能員工的培育
1.4作業熟練度管理
1.5靈活多變的激勵
案例分享：人才階梯成長計劃
案例分享：消除人力資源浪費的10個細節
2、消除設備浪費
2.1設置人機結合的編制管理
2.2設備可視化管理
2.3預防性與預測性保養
案例分析：計劃外停機是保養的唯一衡量指標
2.4安全與防呆操作標準
2.5在線產品的預警管理
2.6關鍵設備的特殊管理
2.7設備的應急管理規則
2.8設備有效稼動的管理
2.9易損件的安全存量
案例分享：消除設備浪費的20個細節
3、消除物料浪費
3.1按節拍投放生產物料
3.2現場周轉工具的管理
案例分析：“絕對最少”的量
3.3結線與物料清場作業
3.4生產溢發物料的管理
3.5物料庫存周轉率管理
案例分析：利潤都在倉庫里
3.6減少庫存物料的技術
4、消除搬運浪費
4.1場地Layout的規則
4.2產品開發的場地布局
4.3搬運工具與路線管理
4.4半自動與自動化搬運
4.5搬運管理的技術
5、消除工時浪費
5.1消除人員怠工
5.2消除不良作業
5.3消除生產不均衡
案例分享：現場管理的最大價值
5.4標準切換產品作業
5.5標準設備作業管理
6、消除計劃安排的浪費
6.1標準工時的管理
6.2拉動式生產計劃
6.3快速應變的計劃
6.4工序間準時交付
6.5計劃控制的技術
案例分析：某公司JIT應用
7、消除信息傳遞的浪費
7.1信息流的管理方法
7.2信息流暢保障因素
案例分析：信息管理流程
7.3等待生產信息的浪費
等待上級指示
等待外部回復
等待下級報告
等待平行部門支援
7.4消除信息傳遞浪費的方法
8、消除管理的浪費
8.1產前預防性討論不足
8.2管理不善的浪費
職權責的接口管理
員工技能勝任不足
檢查監督機制
跨部門溝通不力
保障執行力措施不足
8.3組織結構繁雜
案例分享：顧客導向型組織架構
8.4流程繁雜運行不暢
8.5消除浪費的激勵技術
第五單元、零缺陷管理哲學
1、一次就對的哲學
正確的事
正確的做事
第一次做正確
案例分享：保障一次就對的三大因素
2、管理制度目的是預防，不是評價標準
2.1制度不是事后對與錯的評價標準
案例分享：不同制度造就不同結果
2.2制度是確保結果一次就對
案例分析：允許重工其實在很多制度中
3、零缺陷的工作標準
3.1零缺陷是觸手可及的
案例分析：差之毫厘的故事
3.2目標不是指數是代價
案例分享：用數據衡量一切
3.3對浪費零容忍的態度
不害怕缺陷
不接受缺陷
不放過缺陷
3.4自上而下統一的標準
案例分析：差異首先發生在標準上
第六單元、消除浪費的系統屋
1、自己手中的利潤最有主動權
1.1求人不如求己
1.2消除浪費的思維
案例分析：思維是解決問題的王牌
2、消除浪費的系統屋
運營管理
控制系統
保證系統
3、系統定期評價的技術
案例分享：解決問題的本質在機制
4、建立適合你的系統屋
第七單元、現場答疑