經(jīng)典課程《精益概論與T-TPS管理實(shí)踐》課程參考大綱

【課程背景】

“我對那些在五年內(nèi)快速成長的企業(yè)并不會感到驚訝，但對于一個經(jīng)過二、三十年還能夠持續(xù)創(chuàng)造優(yōu)秀成果的企業(yè)卻有著極大的興趣。” ——比爾·蓋茨                              

“面臨轉(zhuǎn)型壓力下的中國企業(yè)，學(xué)習(xí)和借鑒日本豐田的生產(chǎn)方式（TPS），必將大有裨益，這套體系是經(jīng)過經(jīng)濟(jì)危機(jī)檢驗(yàn)下，不斷創(chuàng)新的管理體系，是一種可持續(xù)盈利的模式。                   ——《全員精益化管理》作者 張毅

中國經(jīng)濟(jì)發(fā)展進(jìn)入“新常態(tài)“，正在深入進(jìn)行“供給側(cè)”改革，企業(yè)發(fā)展正處于新舊動能轉(zhuǎn)換的關(guān)鍵階段。從宏觀上看，“供給側(cè)”改革的目標(biāo)是使資源達(dá)到最優(yōu)配置，從微觀上看，企業(yè)是“供給側(cè)改革”的主題，需要轉(zhuǎn)變發(fā)展思路，調(diào)整產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)和產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，升級管理運(yùn)營模式，從原來粗放的管理走向精益化管理。本課程以全景式案例，提煉了德、美、日等發(fā)達(dá)工業(yè)國家在變革中企業(yè)精益化管理的實(shí)踐，系統(tǒng)講解實(shí)施精益化管理的戰(zhàn)略思維、系統(tǒng)布局和應(yīng)用工具。

【原汁原味從源頭學(xué)精益】

張毅導(dǎo)師師從TPS創(chuàng)始人大野耐一嫡傳弟子山本英夫先生，多次赴日研修，傳承T-TPS精髓，結(jié)合中國企業(yè)管理實(shí)踐，在國內(nèi)首發(fā)出版《全員精益化管理》。引發(fā)轟動。該書代表中國管理界的精益實(shí)踐，走入豐田集團(tuán)、千代田工業(yè)集團(tuán)、明治乳業(yè)、京瓷集團(tuán)等全球制造業(yè)巨頭。并多次帶領(lǐng)中國企業(yè)家考察團(tuán)赴日見學(xué)。

《全員精益化管理》    在日本豐田公司現(xiàn)場教學(xué)     向豐田集團(tuán)高管贈書《全員精益化管理》 

張毅導(dǎo)師帶領(lǐng)中國企業(yè)家赴日本豐田見學(xué)，學(xué)習(xí)精益精髓

【培訓(xùn)收益】

l 了解德美日等知名企業(yè)在歷次經(jīng)濟(jì)危機(jī)下的轉(zhuǎn)型發(fā)展路徑，透過案例研討，分析促進(jìn)精益（LEAN）戰(zhàn)略變革的外部因素和內(nèi)部因素；

l 深度剖析以東方式文化切入的豐田管理戰(zhàn)略（TOYOTA WAY）和管理模式T-TPS（精益經(jīng)營機(jī)能系統(tǒng)、精益生產(chǎn)機(jī)能系統(tǒng)）；

l 闡述中高層管理者掌握“精益教練的八個好習(xí)慣”的方法，引導(dǎo)學(xué)員對比分析與“世界第一企業(yè)”管理者素養(yǎng)的差距；

l 系統(tǒng)學(xué)習(xí)實(shí)施精益的三個階段，分別需要掌握的工具和方法，提升管理者在精益思維、精益素養(yǎng)方面的能力，通過研討輸出課后改善行動計(jì)劃。

【學(xué)習(xí)對象和課時安排】企業(yè)中、高層干部；2天，共12小時；

【教學(xué)設(shè)計(jì)】運(yùn)用講授、視頻案例、仿真實(shí)操、小組研討、促動引導(dǎo)、頭腦風(fēng)暴等教練式教學(xué)法，課前調(diào)研并在授課過程中串講反饋的結(jié)果。講授：30%；研討練習(xí)：40%；案例：30%，被譽(yù)為“中國精益管理第一課”！

課程參考大綱

前言：經(jīng)濟(jì)發(fā)展“新常態(tài)“和“供給側(cè)”改革與企業(yè)的重要關(guān)系

第一單元：實(shí)施精益化管理是企業(yè)轉(zhuǎn)型升級的必然選擇（3H）

1.1、 從世界制造業(yè)的發(fā)展史談“精益化”管理（LEAN）的前世今生

案例：德國大眾的精益管理KVP2、福特生產(chǎn)方式FPS、豐田生產(chǎn)方式T-TPS解析

1.2、 企業(yè)運(yùn)行邏輯導(dǎo)圖解析

1.3、 從中美貿(mào)易戰(zhàn)認(rèn)識世界經(jīng)濟(jì)周期和管理危機(jī)

1.3.1、制造業(yè)危機(jī)一：戰(zhàn)略定位和支撐的危機(jī)

1.3.2、制造業(yè)危機(jī)二：系統(tǒng)和流程管理的危機(jī)

1.3.3、制造業(yè)危機(jī)三：管理認(rèn)知和技能的危機(jī)

1.4、衡量企業(yè)精益化管理成效的六大指標(biāo)：PQCDSM

1.5、實(shí)施精益，從戰(zhàn)略開始

1.5.1、精益戰(zhàn)略解碼和三大法則：舍得法則、鎖定法則、支撐法則

     案例解析：某領(lǐng)軍企業(yè)的精益戰(zhàn)略規(guī)劃與目標(biāo)分解；

1.6、精益改善規(guī)劃和落地實(shí)施六步法

     案例解析：某上市企業(yè)的改善實(shí)施規(guī)劃；豐田的“創(chuàng)意功夫”活動

1.7、推進(jìn)精益改善活動中企業(yè)各級管理者的責(zé)任

單元回顧

第二單元：各級管理者必備的精益管理的意識和能力（6H）

2.1、變革思精益：精益管理的邏輯層次

2.2、精益管理的五個核心要素

案例：某企業(yè)VSM價值流分析

2.3、實(shí)施精益管理必備的七大意識：成本、浪費(fèi)、效率、質(zhì)量、問題、改善、創(chuàng)新

2.3.1、成本意識：成本模型與精益利潤模式（LPM）

2.3.2、消除浪費(fèi)：八大浪費(fèi)的識別及消除的方法

小組研討：結(jié)合現(xiàn)狀，如何消除現(xiàn)場管理的浪費(fèi)？

2.3.3、真效率和假效率的識別和改善方法

2.3.4、質(zhì)量管理（TQM）：全面質(zhì)量管理四部曲

2.3.5、識別問題：發(fā)生型問題和設(shè)定型問題

2.3.6、改善（PDCA）的解析

2.3.7、創(chuàng)新意識、創(chuàng)新思維、創(chuàng)新活動

案例解析、小組研討：結(jié)合現(xiàn)狀，如何開展管理創(chuàng)新活動？

2.4、推行精益化管理，干部需要提升的核心能力

2.4.1、管理角色認(rèn)知和六種能力素質(zhì)

2.4.2、OJT：輔導(dǎo)培育下屬的能力

工具：四段八步法；練習(xí)

2.4.3、如何正確的實(shí)施生產(chǎn)管理？（計(jì)劃、質(zhì)量、交期、成本管理等）

2.4.4、班組管理的要點(diǎn)

2.4.5、如何強(qiáng)化管理的執(zhí)行力？

2.4.6、如何做好現(xiàn)場的異常處置？

2.4.7、如何開展人和職場活性化改善？

小組研討：如何實(shí)施精益改善活動

2.5、建立“豐田式管理者“的八個好習(xí)慣

單元回顧

第三單元：企業(yè)實(shí)施精益化管理的三個階段及實(shí)踐（3H）

3.1、精益初級階段：現(xiàn)場管理

3.2、現(xiàn)場管理工具及應(yīng)用概述

3.2.1、5S管理及其推行方法

3.2.2、準(zhǔn)時化（JIT）——縮短leadtime

3.2.3、消除浪費(fèi)——工序改善——降低成本和成本管理

3.2.4、布局管理（layout）的方法及案例解析

3.2.5、看板（KANBAN）與目視化管理

3.2.6、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)(SOP)

3.2.7、4M1E管理方法

3.2.8、采購和庫存管理方法

3.3、精益中級管理：精益運(yùn)營管理

3.4、精益運(yùn)營管理工具及應(yīng)用概述

3.4.1、認(rèn)識責(zé)任流程

3.4.2、建立有效的成本考核、績效考核和訂單跟催系統(tǒng)

3.4.3、優(yōu)化流程，提高管理效能：ECRS

3.4.4、精益供應(yīng)鏈和供應(yīng)商輔導(dǎo)（SQE）

3.5、精益高級管理：精益智能制造

3.6、精益智能管理工具及應(yīng)用概述

3.6.1、IOT物聯(lián)網(wǎng)的價值

3.6.2、構(gòu)建智能制造的網(wǎng)絡(luò)

3.6.3、實(shí)時數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)的應(yīng)用（智能工廠、智能門店、智能倉儲案例展示）

3.7、培育工匠精神，實(shí)踐精益管理

尾聲：布置課后作業(yè)，學(xué)以致用。