課程背景：

隨著我國社會主義市場經濟體制的不斷發展和完善，先進的管理理念必將在我國企業廣泛展開，并成為企業管理活動的日常工作。為實現企業價值目標，每一個利益相關集團都希望戰略決策處于領導者地位。企業要生存，就要獲得競爭能力，就要全面實施先進管理理念模式。精益生產管理是目前提高生產，降低成本的一種有效工具方法，也是一種模式，總體目標是幫助企業獲得一流的競爭能力。

課程目標：

“人”是精益管理的核心因素，對于企業來說，實施精益管理要從“人”上下功夫，“人”在精益管理中發揮著主動性的作用。只有充分調動員工的積極性和主動性，企業才能提高效益，創造出更大的價值。我們要從精益管理中“人”的因素入手，談談如何管理企業中的“人”――員工，進而實現企業的精益管理。

課程收益：

  1.幫助企業掌握建立精益思想、精益的理念、精益管理機制、指導原則和運作流程；

2.幫助受訓學員善于發現問題的隱患，不做“救火隊長”；

  3.去除一切浪費用最精化，簡化，自動化，信息化等相結合，用最低的成本投入換取最大利潤。

4.系統的學習并理解精益生產的基礎工具，并領會精益生產的管理要點；

4.幫助受訓學員持續做好改善、改革和培養，從而提高學員現場管理和改善的能力。

課程對象： 生產經理、生產主管、生產副總經理、車間主任、項目經理等在企、事業中從事生產、技術管理活動的各級管理人員

課程天數：1天

課程大綱：

第一篇：“心”---意識與思維篇

1．精益的概念、發展及其意義

2．中國企業對精益生產理解的誤區

討論: 精益生產與精細化管理的差異

3．精益思想的五大原則

 ①.尋找價值、②.認識價值流

 ③.讓價值拉動、④.需求拉動、⑤.追求完美

4.精益管理的七大思維

 ①.成本思維、②.增值思維、③.效率思維、

④.系統思維、⑤.問題思維、⑥.變革思維、

⑦.人本思維

5.精益改善力的十項條件

6.精益制造的14項管理原則

7.從精益生產到精益文化

◇從精益執行力到精益行動力

◇精益“全員自主持續改善”

◇精益的組織與文化變革

8.精益戰略對公司戰略的驅動作用

案例: 精益支撐戰略實現的途徑 

第二篇：“技”---工具之“基礎”篇

一．精益管理之人員安定化

1.標準作業與非標準作業

①.標準作業與非標準作業區分

②.標準作業三要素

2.節拍時間與周期時間

①.何為節拍

②.節拍與周期時間的關系

3.少人化與多工序操作

①.何為少人化

②.多工序操作

4.多能工培養與實施要點

①.多能工培養要點

②.多能工實施要點

案例:星級員工技能評定

5.作業標準與標準作業

案例:標準作業四問管理法

6.現場標準管理“四化”

①.法的規范化、②.事的程序化

③.物的規格化、④.人的規范化

7.從標準化、規范化到精細化

案例:某集團精細化標桿生產線的啟示

案例:某集團精細化管理減少重大質量異常

8.員工流動安定化的“四個一工程”

①.新進員工安定化的策略

②.在職員工安定化的技巧

二、精益管理之設備安定化

1.設備零故障的五個意識

2.設備“三位一體”的點檢與保養制度

案例:“設備點檢維保制度”解析

3.設備維保“五點五定”法的實施運用

4.有效降低設備故障的“七道防線”

案例:大眾設備搶修“三二一”法則

5.有效排除設備運行的“六大損失”

6.設備可動率與運轉率

7.設備綜合效率OEE

8.設備MTBF和MTTR

三．精益管理之材料安定化

1.生產計劃控制“十法”

2.生產計劃組合的“五個動作”

3.欠料缺料跟催“四大原則”

4.欠料缺料控制“六大要領”

案例:某集團套料欠料考核

5.物料頻繁跟進“八步法”

6.精益管理“準時制采購”

案例:某集團準時采購制度

四．精益管理之品質安定化

1.品質變異的來源

2.員工品質意識再造四大方法

3.質量控制的五大“品質力”

①.市場品質力、②.設計品質力、③.采購品質力、

④.制造品質力、⑤.品質**力

4.過程質量考核的四個CPI考核指標

5.DMAIC**解決質量問題

案例:涂裝不良率的**降低

6.質量“零缺陷”的三大步驟

案例:三洋零缺陷制度的實施

7.“零不良”實施的五大戰術

①.如何實現自働化

②.防呆工裝設計運用的科學原理

五．精益管理之現場安定化

1.打造世界標桿現場的“6化”管理

2.認識6S管理活動常見的5種誤區

3.6S問題票實施的五大核心內容

案例:6S對現場問題大總結大檢討

4.世界標桿現場的“5項”可視化管理

5.可視化管理實施的8項關鍵內容

研討:為什么目視管理會形同虛設

錄像:全員參與目視管理工具制作

6.6S有效推行長久維持的關鍵法則

案例:某集團6S月質詢會議

7.6S創造優秀的執行文化與精益改善文化

第三篇 精益工具與精益

一．精益管理之認識浪費

1.浪費的真意——無駄（MUDA）

2.精益改善的八大浪費

①.加工浪費、②.動作浪費、③.搬運浪費、

④.不良浪費、⑤.等待浪費、⑥.庫存浪費、

⑦.制造過多過早浪費、⑧.管理的浪費

3.表面浪費與潛在浪費

4.個別效率與整體效率

5.真效率與假效率

6.全面削減八大浪費的方法對策

案例：某集團八大浪費改善方案本篇本小節亮點：

二．精益管理之價值流

1.什么是VSM價值流管理

2.價值流在精益管理中的作用

3.識別價值流的兩種方法

案例：PQ分析法

案例：PR分析法

4.繪制價值流圖要收集的數據

5.看懂價值流圖的重要指標和圖形

6.繪制價值流圖的要領與方法

演練：設計現狀價值流圖

7.正確分析價值流圖的步驟

案例：某集團價值流改善前后對比

8.識別價值流增值與非增值

9.利用價值流圖尋找30%的浪費

10.設計和實施價值流改善計劃第三篇：“技”---工具之“標準”篇

㈢.精益管理之“準時化與自働化”篇章與精華內容大綱