課程背景

◆制造企業(yè)已經(jīng)進入到微利時代，用功成本在上漲，材料成本上漲，成本從哪里降低呢？
◆在制造型企業(yè)中很多員工對浪費認識不足，種種的浪費都無意識。

◆生產(chǎn)現(xiàn)場管理人員對浪費無從下手，如何去改善？

課程收益

◆認識精益生產(chǎn)的核心思想與理論框架。
◆理解并結(jié)合工作實際思考七大浪費。
◆圍繞七大浪費學習改善思路、方法和工具。
◆掌握價值流分析方法，認識價值流改善。

◆通過本課程學習學員清楚七大浪費的定義與原因。

◆學員可以區(qū)分七大浪費的種類及改善方向。
◆一線員工和管理人員有改善浪費的的意識，從而使企業(yè)七大浪費改善更快實現(xiàn)。

課程對象

制造副總經(jīng)理、PMC、采購、計劃、調(diào)度、運作、生產(chǎn)、質(zhì)量、資材/庫存等部門相關管理人員和全體員工。

課程形式

講授法，現(xiàn)場演練法，小組討論法，案例分析法，視頻教學法，老師點評等。

培訓時長

一至兩天（6至12小時)

課程大綱

一、浪費的認識

1、企業(yè)經(jīng)營與原價

（1）為了產(chǎn)生利率

（2）制造價格的構(gòu)成

（3）制造原價的浪費

2、浪費的定義

（1）沒有幫助的

（2）沒有利益的

（3）沒有附加價值的

3、浪費的種類

（1）庫存的浪費（過多的存放）

（2）搬運的浪費（移動）

（3）等待的浪費（等待作業(yè)）

（4）制造（加工）自身的浪費（做不必要的事）

（5）動作的浪費（不必要的動作）

（6）過盈生產(chǎn)的浪費（過多的生產(chǎn)）

（7）做不良的浪費（作業(yè)不良）

5、5個M，1個Q，1個S的浪費

（1）物資浪費（Material）

（2）人力浪費（Man）

（3）管理浪費（Management）

（4）設備浪費（Machine）

（5）作業(yè)方法浪費（Method）

（6）質(zhì)量浪費（Quality）

（7）遵守安全（Safety）

6、提問：人的、物的浪費

7、各種浪費的原因、例子和改進方向

二、改善七大浪費

1、浪費的改善順序

（1）靜靜的站在現(xiàn)場

（2）浪費的發(fā)現(xiàn)

（3）對于認為好的事項進行實踐

（4）對結(jié)果的反省

（5）下回改善點的發(fā)現(xiàn)

      比原來更好的

      在別的場所

2、浪費的查找方法

（1）發(fā)現(xiàn)浪費的5種方法

三現(xiàn)原則

對作業(yè)的反問

追究功能

除本質(zhì)功能外全部是浪費

對浪費的反問

（2）抵制浪費發(fā)現(xiàn)的態(tài)度

（3）浪費提問書

3、改善的思想

（1）改善是我做的，這改善改變著我

（2）什么使我困難，這就是改善的開始

（3）燭光般的改善，可以帶來陽光般的成果

（4）想法是提案，實踐就是改善

4、浪費改善的姿態(tài)

（1）日本的豐田汽車

（2）通過改善取得的的5種體質(zhì)改變

確認什么是問題點的體制.

      重視計劃的體制.

      重視過程的體制.

      指望重點的體制.

      全員向往系統(tǒng)的體制.

（3）豐田的領導人指出

（4）每日1%改善

（5）浪費改善10點

（6）管理者不該說的話

5、改善的實行

（1）直接進行實行會減少投入加大產(chǎn)出

（2）徹底的作業(yè)改善

（3）標準作業(yè)

（4）工程改善

（5）動作經(jīng)濟的原則

（6）改善的原則1

     考慮人的適應性

     手的移動方法

（7）改善的原則2

     量的分配和質(zhì)的分配

     水果灌頭

（8）改善原則3

     手的作用工具化

 （9）換型的時間的縮短

（10）單個準備交換

（11）組立的換型準備

（12）部品放置的改善

（13）布品搬運的系統(tǒng)化

（14）取部品

三、價值流改善企業(yè)七大浪費

1、什么是價值流圖？

2、價值流圖的組成

3、價值流圖析四階段

4、選擇產(chǎn)品族

5、繪制現(xiàn)狀圖

6、設計未來圖

7、實現(xiàn)未來狀態(tài)

8、案例分析：某企業(yè)繪制的價值流圖

9、課堂演練：繪制價值流圖

四、回顧和總結(jié)

1、浪費的定義

2、請把浪費的種類與對策正確連接