〖課程背景〗
思路決定出路!用過(guò)去的思維方式解決問(wèn)題只能停留在過(guò)去的水平！　　
當(dāng)今時(shí)代，您的企業(yè)是否面臨如下難題：
“企業(yè)勞動(dòng)力成本上升怎么辦？”
“原材料及成品庫(kù)存居高不下？”
“趕工加班已經(jīng)成為家常便飯？”
“過(guò)程質(zhì)量不穩(wěn)定，波動(dòng)很大？”
“員工流失率一發(fā)而不可收拾？”
    面對(duì)如上企業(yè)運(yùn)營(yíng)中存在的種種難題，越來(lái)越多的企業(yè)將目光投向了精益生產(chǎn)技術(shù)，希望借助精益生產(chǎn)技術(shù)幫助企業(yè)渡過(guò)難關(guān)。 借助精益生產(chǎn)技術(shù)能讓您的企業(yè)里每年發(fā)生以下的改變：　　
    流程不良不斷降低，質(zhì)量成本大幅下降;準(zhǔn)時(shí)交付率顯著改善，庫(kù)存周轉(zhuǎn)不斷加快；每個(gè)改善的項(xiàng)目都能用財(cái)務(wù)數(shù)據(jù)來(lái)衡量, 工廠持續(xù)改善體系與企業(yè)指標(biāo)有效的結(jié)合;企業(yè)員工用共同的語(yǔ)言溝通和解決問(wèn)題……　

那么這些改變對(duì)您的企業(yè)來(lái)講意味著什么？
精益生產(chǎn)的持續(xù)推行能讓這一切變得切實(shí)可行！　　
成功企業(yè)業(yè)已驗(yàn)證，或許您的客戶、競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手、供應(yīng)商已經(jīng)啟動(dòng)了精益生產(chǎn)，您呢？

〖課程目標(biāo)〗
本課程重點(diǎn)針對(duì)企業(yè)中高層領(lǐng)導(dǎo)，講解當(dāng)前最高端、最有效的管理方法：精益生產(chǎn)技術(shù)。讓公司高層對(duì)精益生產(chǎn)管理戰(zhàn)略的全貌有清晰和系統(tǒng)的認(rèn)識(shí)，為制訂公司精益生產(chǎn)策略奠定基礎(chǔ)！以達(dá)到快速節(jié)約企業(yè)成本，提升利潤(rùn)的目的！

〖課程收益〗
1、對(duì)精益生產(chǎn)技術(shù)的全貌有清晰和系統(tǒng)的認(rèn)識(shí)，為制訂公司精益生產(chǎn)策略奠定基礎(chǔ)；
2、理解精益生產(chǎn)基本概念、掌握精益生產(chǎn)管理的方法、特點(diǎn)及能帶給公司的變化；
3、對(duì)精益生產(chǎn)的成功實(shí)施條件有基本認(rèn)識(shí),清楚知道管理者應(yīng)扮演的角色及擔(dān)當(dāng)?shù)呢?zé)任；
4、能根據(jù)公司長(zhǎng)短期目標(biāo)與戰(zhàn)略規(guī)劃選對(duì)項(xiàng)目,確定突破性改善方向；
5、能根據(jù)公司策略選準(zhǔn)精益生產(chǎn)項(xiàng)目候選人員；
6、理解在中國(guó)企業(yè)的大背景下如何成功推行精益生產(chǎn)管理；
7、通過(guò)企業(yè)推行及項(xiàng)目案例分析，學(xué)習(xí)借鑒別人的成功經(jīng)驗(yàn)；
1.5天實(shí)戰(zhàn)培訓(xùn)內(nèi)容

〖課程大綱〗

一、現(xiàn)代企業(yè)為什么需要精益生產(chǎn)技術(shù)
1、精益生產(chǎn)的產(chǎn)生背景與內(nèi)涵——制造產(chǎn)品向制造服務(wù)轉(zhuǎn)變，傳統(tǒng)生產(chǎn)向新生產(chǎn)轉(zhuǎn)變
2、新生產(chǎn)技術(shù)三個(gè)層面：即觀念、技法和實(shí)踐
3、精益追求反應(yīng)速度與消除浪費(fèi)
4、精益生產(chǎn)模式案例分享
--德國(guó)大眾汽車組裝生產(chǎn)線樣板工廠案例分享

二、精益生產(chǎn)技術(shù)帶給我們傳統(tǒng)思維哪些沖擊
企業(yè)三種經(jīng)營(yíng)思想，價(jià)格，成本和利潤(rùn)中間，你的企業(yè)能主宰那一項(xiàng)？
浪費(fèi)意識(shí)：工廠八大浪費(fèi)一般藏在哪兒？工廠里存在黑猩猩嗎？車輪子為什么不該圓？
效率意識(shí)：真效率和假效率，可動(dòng)率和利用率，個(gè)體效率和整體效率，我們應(yīng)該追求哪個(gè)？
庫(kù)存意識(shí)：庫(kù)存是企業(yè)的健康指標(biāo)，是工廠的生命線，降低庫(kù)存水平卻為什么那么難？

三、現(xiàn)代精益生產(chǎn)技術(shù)包含哪些實(shí)戰(zhàn)適用方法
第一招式  流線化生產(chǎn)助力生產(chǎn)線流線化
流線化生產(chǎn)的意義
流線化生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的差異：工廠水平布置與垂直布置的差異
流線化生產(chǎn)的八個(gè)條件：讓生產(chǎn)線流動(dòng)起來(lái)
流線化生產(chǎn)的步驟：十二步法實(shí)現(xiàn)流線化生產(chǎn)
流線化生產(chǎn)的設(shè)計(jì)原則：U型生產(chǎn)線布置的優(yōu)點(diǎn)
流線化生產(chǎn)的設(shè)計(jì)要點(diǎn)： 垂直布置到U型布置再到大通鋪布局最后實(shí)現(xiàn)一筆畫工廠
流線化生產(chǎn)案例講解：世界500強(qiáng)LCD企業(yè)借助雙邊生產(chǎn)模式實(shí)現(xiàn)效率提升80%
第二招式 安定化生產(chǎn)實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過(guò)程安定化
人員的安定： 生產(chǎn)線標(biāo)準(zhǔn)化的三個(gè)操作要領(lǐng)，多能工培養(yǎng)的五個(gè)步驟
設(shè)備的安定： 實(shí)現(xiàn)人機(jī)和諧的七個(gè)階段，設(shè)備綜合效率OEE的計(jì)算與評(píng)價(jià)
品質(zhì)的安定： 品質(zhì)的意識(shí)，海恩法則的思考，KANO模型的應(yīng)用
物料的安定： 經(jīng)濟(jì)批量不經(jīng)濟(jì)，快速切換實(shí)現(xiàn)小批量生產(chǎn)方式的經(jīng)濟(jì)轉(zhuǎn)型
管理的安定： 對(duì)日常管理病開(kāi)藥方的5S運(yùn)動(dòng)，讓問(wèn)題看得出來(lái)的目視化與定置管理
國(guó)內(nèi)知名制造企業(yè)快速切換案例分享，國(guó)外知名服務(wù)企業(yè)可視化與定置管理案例實(shí)踐
第三招式  均衡化生產(chǎn)實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過(guò)程平穩(wěn)化
什么是均衡化生產(chǎn)：均衡生產(chǎn)追求企業(yè)生產(chǎn)節(jié)拍的穩(wěn)定
均衡化生產(chǎn)的技巧：指定座生產(chǎn)方式與跨越式生產(chǎn)方式
混流生產(chǎn)是均衡化生產(chǎn)的最高境界：如何應(yīng)對(duì)訂單波動(dòng)，掌握生產(chǎn)主動(dòng)權(quán)
混合模型順序：Heijunka控制技術(shù)
國(guó)內(nèi)著名汽車工廠混流生產(chǎn)案例分享
第四招式 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)打造超市化生產(chǎn)模式
JIT交貨與JIT生產(chǎn)：VMI-HUB不是我們追求零庫(kù)存模式，我們追求JIT生產(chǎn)
推系統(tǒng)與拉系統(tǒng)——長(zhǎng)流程生產(chǎn)線如何實(shí)現(xiàn)前推后拉方式，避免拉系統(tǒng)變成垃圾系統(tǒng)
KANBAN管理——如何借助看板管理方式實(shí)現(xiàn)平衡生產(chǎn)和準(zhǔn)時(shí)交貨

四、您的企業(yè)應(yīng)當(dāng)如何實(shí)施精益生產(chǎn)？
如何建立精益生產(chǎn)推進(jìn)組織
精益生產(chǎn)的推行流程與步驟
變革管理與精益生產(chǎn)
精益生產(chǎn)成功實(shí)施的要素
如何建立精益生產(chǎn)企業(yè)文化

五、精益生產(chǎn)推進(jìn)案例分享
國(guó)內(nèi)500強(qiáng)名企精益生產(chǎn)實(shí)施案例分享
國(guó)內(nèi)某大型央企集團(tuán)精益生產(chǎn)實(shí)施案例分享
國(guó)內(nèi)某著名金融服務(wù)業(yè)精益生產(chǎn)實(shí)施案例分享

0.5天標(biāo)桿學(xué)習(xí)
廣州豐田汽車有限公司
見(jiàn)識(shí)世界級(jí)企業(yè)的精益生產(chǎn)模式；
Kanban(看板)在銷售→生產(chǎn)→采購(gòu)整個(gè)流程中的運(yùn)用；
完全平準(zhǔn)化混流的拉動(dòng)式高柔性生產(chǎn)線；
世界頂尖的目視化管理；
以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系；
精益生產(chǎn)流水線，現(xiàn)場(chǎng)操作實(shí)戰(zhàn)；
從精益生產(chǎn)剖析工廠制造成本；
見(jiàn)識(shí)豐田如何實(shí)施精益生產(chǎn)，親眼見(jiàn)證只需一分鐘時(shí)間就能組裝好一部汽車。