課程背景：
隨著工業化進程的不斷進步，機器代替人工的時代已經來臨，國內外企業都在智能化和專業化這個制高點上競爭，設備管理一直是不被運營管理重視的話題，它的有效運轉效率直接決定著成本、品質、產能和企業利潤，我國大部分企業的設備OEE水平達不到45%，我們認為具有很大的挖掘潛力，全面競爭的年代已經來臨，假如你還認為設備管理是維修工的事情，你真的錯了，你的企業生產現場的機器是否面臨以下問題：
1．制造部門和設備部門職責不清，設備管理執行力很差；
2．現場設備臟、亂、差隨處可見，布局不合理；
3．員工對設備維護和保養漠不關心；
4．設備效率很低，設備空轉很多，故障很多，設備管理只有維護技術人員才關心；
5．設備效率、設備完好率不知道怎么計算；
6．勞動效率很低，經常發現因為前面的很忙，后面的人沒事干，中間的庫存很多；
7．設備管理、維修人員平時沒有事干，生產忙時設備老出故障，維修班就是搶險隊；
8．設備操作者只管使用、設備維修者忙于修理，互相抱怨；
9．名為維修實為換件，經常買零配件，庫存一大堆……．
那么您可以選擇從制造人員和維修員2輪驅動來解決這些困惑。
課程收益：
1．學員在學習后對設備的保全有更為系統的理解和認識。熟練掌握如何實施TPM，將設備故障消滅于萌芽之中
2．讓學員了解如何改善OEE，如何提高設備的運轉率和使用率，從而提高生產效率
3．讓學員掌握如何建立和維護設備的歷史記錄，評價目前設備水平
4．讓學員掌握如何減少因設備故障及維修問題所造成的成本浪費
5．使制造部門和設備部門職責更清晰，更明確
6．讓學員知道在推行TPM項目的注意事項及常見問題
課程特色：
通俗易懂；案例、圖片、視頻并用；三分之一理論講解，三分之一案例分析，三分之一互動，將復雜枯燥的設備維護的理論可操作化，系統掌握TPM原理和推行方法。
課程對象：生產制造型企業生產管理人員及維修人員
課程時間： 1天，6小時/天
課程大綱
一、TPM概論
1．什么是TPM活動
2．TPM的含義及其演進過程
3．TPM活動與設備維修的關聯
4．設備綜合效率OEE計算與分析—企業效率損失知多少
5．透過OEE看企業“無形的浪費”與改善空間小組分析與討論
6．設備管理KPI考核基準
二、制造輪：TPM自主保全活動實務展開
1．6S活動—TPM活動成功之基石
2．為什么要推行TPM自主保全
3．企業實踐自主保全活動7步驟
Step1初期清掃
Step2污染源及困難點對策
Step3制定自主保養臨時基準書
Step4總點檢
Step5自主點檢
Step6工程品質標準化
Step7徹底的自主管理
4．在實務中如何展開以上7步驟
5．成功推行自主保全的要點
6．TPM活動企業成功案例分享
7．設備管理與安全管理
8．設備安全管理風險識別與預防
演練：TPM自主保全活動計劃書及活動要點討論
三、自主保全TPM實戰-設備點檢推行
1．設備管理的發展歷程在預防的運用
2．制造部門與維修部門三級保養責任分工
3．預防點檢的計劃表作成訓練
4．制作設備維護保養標準的技巧
5．設備點檢表中4項關鍵點（路徑，項目，基準，現場）
6．指導:現場設備日常點檢實戰指導
7. 預測性維護在設備點檢中運用
8. 演練:預測性點檢項目實際運用討論
四、維修輪：TPM計劃保全活動實務展開
1．計劃保全的基本觀念體系
2．如何正確處理計劃保全與自主保全的關聯
3．建立設備計劃保全運作體系
4．設備生命周期內的各個時期的管理重點及策略
5．設備故障報告書的填寫
6．實踐設備零故障的7個步驟
Step1使用條件差異分析
Step2問題點對策
Step3制定計劃保養臨時基準書
Step4自然劣化對策
Step5點檢效率化
Step6M-Q關聯分析
Step7點檢預知化
7．支援自主保全方法—OPL（OnePointLesson）訓練
8．TPM活動企業成功案例分享
演練:TPM計劃保全活動計劃書及活動要點討論
五、計劃保全TPM實戰--事后維修A3報告書運用1. 故障的分類（短時間停止，長時間停止）及對應報告書2. 長時間停止的故障報告書格式3. 長時間停止故障對策落實3大秘訣推薦
4. 故障真因的5Y的分析方法
5 故障報告書以外的事后對應方法（小停機，計劃保全）
6. 豐田系的做法介紹 7. 演練：發生的長時間停止的故障為例，填寫故障報告書
