企業(yè)精益生產(chǎn)管理能力提高訓(xùn)練營

主講老師：龔舉成

課程詳情：

時間內(nèi)容方法目的第1天—上午**部分：精益起源與豐田生產(chǎn)方式TPS1、當前企業(yè)面臨的嚴峻形勢和發(fā)展趨勢2、中國企業(yè)為何短壽？微利時代，中小企業(yè)如何生存？3、世界主流管理文化對比（中國、日本、美國、德國管理式管理）4、國學(xué)文化中的“精細化管理”5、什么是豐田生產(chǎn)方式TPS？-6、精益生產(chǎn)溯源-生產(chǎn)方式革命7、精益生產(chǎn)的理論成果8、精益生產(chǎn)支柱與根基：準時化和自動化9、精益生產(chǎn)的發(fā)展、目標10、精益生產(chǎn)的基本理念11、柔性生產(chǎn)方式-多品種、少批量、短交期下的生產(chǎn)方式講解,討論,案例分析了解精益生產(chǎn)基礎(chǔ)概念精益生產(chǎn)的五項基本原則時間內(nèi)容方法目的第1天—上午第二部分：豐田精益思想與價值流分析1、精益思想的五項原則2、顧客確定價值3、識別價值流4、價值流動5、一件流生產(chǎn)案例分析：批量流和一個流案例6、現(xiàn)狀分析工具——價值流圖（VSM）分析案例分析：某電子公司利用價值流程圖找浪費，消除浪費案例7、需求拉動8、盡善盡美掌握和理解精益思想的五項原則。第1天—下午第三部分：精益成本管理，削減成本，工廠淘金1、成本的定義；2、成本的構(gòu)成；3、成本意識弱的企業(yè)--銷售價格由企業(yè)決定；4、成本意識強的企業(yè)--銷售價格由顧客決定；5、全面成本管理第四部分:認識和削減生產(chǎn)現(xiàn)場的八大浪費：1、什么是浪費？2、增值的概念3、精益生產(chǎn)追求的7個“零”目標4、過量/過早生產(chǎn)的浪費案例分析：生產(chǎn)過多（過早）案例5、庫存的浪費6、搬運的浪費案例分析：改善搬運方法、工具案例案例分析：縮短搬運距離案例7、不當加工浪費案例分析：不當加工案例8、多余動作的浪費案例分析：動作浪費改善案例9、等待的浪費案例分析：生產(chǎn)線等待案例10、不良品、返工返修的浪費11、管理的浪費；講解,討論,案例分析掌握成本的基礎(chǔ)知識，學(xué)會用全面成本管理方法削減工廠現(xiàn)場成本。掌握認識和有效降低工廠的八大浪費的方法

時間內(nèi)容方法目的第2天—上午第五部分:精益工具的應(yīng)用介紹1、什么是精益企業(yè)2、連續(xù)流案例分析：批量流與連續(xù)流案例3、一個流4、單元式生產(chǎn)案例分析：美的集團---單元生產(chǎn)線改善5、U型布置案例分析：單元式生產(chǎn)、U型布置6、布置(LAY OUT)原則7、流程路線經(jīng)濟原則8、設(shè)備布局案例分析：某工廠設(shè)備布局改善案例9、拉動式生產(chǎn)案例分析：拉動生產(chǎn)與看板管理10、均衡生產(chǎn)和準時化生產(chǎn)（JIT）11、計算節(jié)拍，確定產(chǎn)能12、標準工時13、MOD模特法14、生產(chǎn)周期15、消除生產(chǎn)過程中的瓶頸-木桶理論16、生產(chǎn)線效率改善瓶頸分析與解決瓶頸的方法如何確定與控制節(jié)拍布局與搬運效率分析與改善案例分析：平衡生產(chǎn)線改善案例17、柔性生產(chǎn)18、“水蜘蛛”作業(yè)19、少人化生產(chǎn)20、員工多能化21、深入理解并持久推行5S/6S22、快速反應(yīng)信號–安燈23、快速換型SMED24、內(nèi)部時間VS外部時間25、防錯26、標準化案例分析：臺資企業(yè)的SIP與SOP。27、目視管理28、看板案例分析：目視化管理與看板。講解,討論練習(xí),展示案例分析掌握精益生產(chǎn)管理的有效工具

時間內(nèi)容方法目的第2天—下午第六部分:卓越的現(xiàn)場管理---7S1、什么是7S管理？2、1S---整理；3、2S—整頓；4、3S—清掃；5、4S—清潔；6、5S—素養(yǎng)；7、6S—安全；8、7S—節(jié)約；9、如何有效推行7S管理第七部分:精益庫存管理精益庫存的概念；零庫存管理周轉(zhuǎn)率與周轉(zhuǎn)天數(shù)；不良庫存發(fā)生的原因與對策；庫存ABC管理方法；VMI-供應(yīng)商管理庫存；講解,討論練習(xí),展示案例分析掌握“7S”現(xiàn)場管理工具掌握精益庫存管理工具第3天—上午第八部分:現(xiàn)場效率改善的利器-IE工業(yè)工程1、IE工業(yè)工程的定義2、IE活動的效果3、IE七大手法4、IE工業(yè)工程在制造業(yè)中的應(yīng)用5、改善機制與改善文化6、持續(xù)改善優(yōu)先性7、降低成本的原則－ECRS8、程序分析與改善9、作業(yè)改善之要訣：5W1H ECRS10、工藝程序圖11、作業(yè)分析12、人機配合動作改善13、消除多余動作：動作經(jīng)濟原則14、作業(yè)動作“三不”政策15、三角形原理16、作業(yè)改善案例分析講解,討論練習(xí),展示案例分析學(xué)會現(xiàn)場提升生產(chǎn)效率、解決問題技巧樹立IE改善意識第3天—下午第九部分: TPM—全面設(shè)備維護保養(yǎng)1、什么是TPM?2、TPM活動的效果TPM的3大思想預(yù)防哲學(xué)；零非停、零故障、零缺陷；全員參與和小團隊活動。4、可動率與運轉(zhuǎn)率5、設(shè)備故障的冰山模型6、設(shè)備的六大損失7、阻礙設(shè)備效率的8大浪費8、開展設(shè)備的“3M”活動第十部分:TQM-全面質(zhì)量管理生產(chǎn)現(xiàn)場常用的品質(zhì)控制系統(tǒng)介紹（首檢、自檢、巡檢、終檢、出貨檢驗）8D解決問題的方法：問題描述、臨時措施、原因分析、糾正措施、效果確認、標準化、5WHY法品管新舊七大手法QCC品管改善圈活動第十一部分:精益生產(chǎn)推行成功經(jīng)驗分享目標明確營造氛圍選好樣板。第十二部分:個人綜合管理能力提升5W1H方法4M1E（人、機、料、法、環(huán)）目標的Smart法則（聰明法則）PDCA循環(huán)（計劃、執(zhí)行、檢查、改善）80/20法則（要事**）盡善盡美,改善無止境