課程目標：
達成共識：幫助管理人員達成對精益生產的認知行動共識
找準問題：幫助學員找掌握企業(yè)經營中浪費的識別方法和原理
掌握理論：讓學員掌握并運用精益生產的實戰(zhàn)工具的原理
深入體會：讓學員通過模擬游戲體驗精益工具的實用方法和技巧
解決問題：幫助學員運用精益生產工具現場演練解決實際問題
現場成果：現場生成精益生產實施解決方案及行動計劃等成果
效益轉換：將精益生產工具運用于實際生產快速轉換企業(yè)效益
課程對象：
公司及供應商的經營管理者、工廠經理、廠長、工廠經理、采購與物流經理、項目經理、物流工程師、精益生產工程師、提案改善委員會成員及有興趣之人士等
課程時間：2天
課程大綱:
第一部分：精益生產導入
1、精益生產系統(tǒng)
精益生產歷史
精益運營系統(tǒng)
精益運營系統(tǒng)的五階段法
pdca-精益的核心
兩大支柱
基礎性工具
標準化與持續(xù)改善
2、精益生產的核心思想
以更低的成本生產優(yōu)良的產品
堅決消除浪費muda（不必要的作業(yè)）
精益生產的五大核心要素
持續(xù)改善
第二部分：精益生產工具
1、七大浪費及改善
何為浪費？
7大浪費的種類
產生浪費的原因分析
消除浪費的做法
2、6s與目視化
3、標準化系統(tǒng)
標準化的概念
標準作業(yè)三要素
標準作業(yè)的使用方式
游戲體驗---標準作業(yè)
工廠常見標準化類別
工廠各類標準化實用要求
各類標準化文件制作技巧
4、準時化與自働化
準時化概念
準時化前提——均衡生產
準時化的目標
準時化三要素
如何做到準時化
自働化簡介
從自動到自働化
andon的介紹
poko-yoka介紹
5、全員設備維護
全員設備維護綜述
生產過程中設備的八種損失
全員設備維護的核心模塊
自主維護的七大步驟
專業(yè)維護七步法和個別改善12步法
6、vsm價值流圖
vsm概述
vsm應用特點
vsm現狀圖繪制步驟
vsm分析
vsm改善機會尋找
vsm改善計劃制定
7、系統(tǒng)問題解決
魚骨刺圖-找尋所有原因
柏拉圖（80/20原則）-篩分關鍵要素
5why分析法-尋找根本原因
流程改善的重要性
第三部分：精益生產落地三大工具
1、自主改善
自主改善的特征
自主改善的模板
如何通過自主改善實現快速全員參與
2、單點課
單點課程（opl）的格式和要求
如何通過單點課程（opl）構建全員培訓機制
3、問題解決a3報告
系統(tǒng)的問題解決工具（問題解決a3報）
問題解決a3報告的范圍和特征
問題解決a3報告的填寫模板
如何通過a3報告取得快速績效突破
第四部分：精益推進策略與步驟
再識精益
精益項目推進-用對的人
精益項目推進—做對的事
精益項目推進—用正確的方法
課堂研討：如何推進自我改善
