對象

生產型企業的總經理、廠長、生產總監/經理、質量總監/經理、生產工程/工藝部經理、生產計劃與物料控制經理/主管、精益生產負責人、生產主管、工程

目的

?幫助制造工廠賺錢（增加銷售額，降低庫存，減少生產成本） ?更好的服務客戶（持續縮短交貨期、更高的質量） 

內容

精益生產 第一單元 精益生產基礎篇 ?企業自評表 ●企業的運營目的與獲得利潤的兩手法： ①降低成本 ②提高生產效率 ●精益生產起源 ①豐田生產方式起源 ②精益生產系統起源 ③豐田生產方式與精益生產系統 ●精益思想 ①成本每降低10%，等于經營規模擴大一倍 ②成本可以無限下降（改善無止境） ③成本取決于制造的方法 ④工人動作到處都存在浪費現象 ●豐田生產方式的特征——消除浪費 ① 工廠中的七大浪費 制造過剩的浪費 等待的浪費 搬運的浪費 加工的浪費 庫存的浪費 動作的浪費 生產不良品的浪費 ② 浪費的源頭 制造過剩的浪費 人員過多的浪費 ●精益生產方式兩大支柱——自働化和準時化 ① 自働化 ② 準時化 ③ 豐田屋 ?案例研究 ?模擬游戲1：推動－流動－拉動（觀察小結） 第二單元 精益生產工具篇 ●工具一：5S——現場改善基礎 ① 5S真經 ②5S應用 ③ 工作場地有序安排（錄像） ●工具二：目視化管理（Visual Management） ① 周期性信息展示 ② 3M的實時監控 ③ 基于“三現主義”的異常管理 ④ 目視化管理（錄像） ●工具三：問題解決 ①5Why ② PDCA循環 ③快速響應異常管理六要素 ●工具四：全員生產維護（TPM） ①TPM的概念和目的 ② 五大對策和八大策略 ③自主維護保養的七個層次 ④ TPM實施的十大步驟 ●工具五：標準化作業 ① 準作業條件 ② 標準作業三要素（TT, WS,SWIP） ●工具六：現場改善－Kaizen ① 改善步驟 ② 改善ECRS手法 ③ 改善突破法—現場改善的利器（錄像） ●工具七：防錯（Pokayoke） ① 追求零缺陷 ② 品質三不政策 ③ 自働化三原則 ●工具八：看板（Kanban） ① 看板的種類與工作原理 ② 看板的實施前提 ③ 看板六原則 ●工具九：快速換模（SMED原理） ① 明確劃分內外部因素 ② 將內部因素轉化成外部因素 ③ 理順留下的內部因素 ④ 理順所有外部因素 ⑤ 使用工件更換器（快速夾緊裝置或完全去除夾緊裝置） ⑥ 進行平行作業 ⑦ 去除調整/校準過程 ●工具十：價值流圖析（Value Stream Mapping） ① 確定產品系列 ② 現狀圖繪制 ③ 未來狀態圖繪制 ④ 計劃與實施 ?案例研究 ?模擬游戲2：推動－流動－拉動（觀察小結） 第三單元 精益生產總結篇 ●精益改善失敗原因 ●精益改善－終身之旅 ①精益改善路線圖 ②精益改善的順序 ③精益改善的合理化建議 ④精益改善實施績效指標 ⑤精益企業4項基本標準 ⑥精益企業5項基本特征 ?案例研究 ?模擬游戲3：推動－流動－拉動（觀察小結） 精益工具一：5S－工作場地有序安排 第一部分 5S基礎篇 一、現場5S改善科學推行 二、現場管理與市場意識 三、5S推行關系與成效 四、5S活動原則與誤區 五、生產經理心智修煉 六、建立最優素質模型 七、專業能力與管理提升 八、5S管理技巧分享 第二部分 5S推進篇 一、整理推進快刀斬亂麻 二、倡導提領法則 三、整理不良的對策與分析 四、整頓的推進重點 五、目視化定置管理 六、動作經濟原則 七、徹底杜絕污染源 八、點檢與點檢通道優化 九、清潔的最有效推進 十、制度與標準化模型建立 十一、修養的推進重點 十二、標桿推進 十三、團隊作戰 十四、責任重于泰山 十五、常見不安全現狀與行為分析 第三部分 5S方法篇 一、現場可視化管理要點 二、3級標準管理方法 三、可視化的合理分類 四、顏色管理與視覺原理 五、企業文化與基礎設施 六、看板管理三大要素 七、識別管理大全 八、識別與形跡管理 第四部分 5S督導篇 一、建立5S推行組織 二、擬定推進方針和目標 三、擬定計劃和實施方法 四、5S推行過程 五、樣板區的選擇與總結推廣 六、5S績效考核 七、確定評比方法 八、5S糾正與預防 第五部分 持續改進篇 一、5S推進中易存在問題 二、問題意識與五現手法 三、PDCA與SDCA遞進 四、改善與創新 五、日常管理與改善 六、激發創新思維 七、標準化 八、防錯法 九、提案改善活動 第六部分 5S延伸篇 一、5S與制造業精益生產LP模式 二、5S與設備維護管理TPM的推行 三、辦公室5S 四、文件5S 五、會議5S 六、5S問與答 精益工具二：目視化管理 第一部分 目視化管理 1.什么是目視控制 2.目視化管理的定義和作用 3.目視化Vs. 目視化管理 4.案例：目視化管理 第二部分 目視化管理的實施步驟 5.練習活動：目視化管理 第三部分 目視化管理的應用 精益工具三：問題解決 一、如何看待問題 二、什么是問題？ 三、問題的類別 四、如何發現問題 5why分析方法 五、問題解決的步驟 PDCA循環 六、快速響應異常管理六要素 精益工具四：全員生產維護 第一模塊、TPM基礎篇 1. TPM的起源和定義 2. TPM的歷史沿革 3. TPM在設備維護體制中的定位 ① TPM現場設備管理自主維修 ② 全系統生產維修體制 4. TPM的3個“全” ① 總體全效率（盈利能力） ② 設備一生的全維護系統 ③ 全員參與 5. 人員在TPM中所要起的作用 ① 使零停機成為現實 ② 消除浪費源 ③ 提高操作技能,增加機器的性能 6. TPM的5大支柱 ① 最高設備綜合效率 ② 全系統預防維修 ③ 所有部門全體參加 ④ 從領導到每個員工 ⑤ 小組活動動機管理 7. 開展TPM的意義 第二模塊、TPM準備篇 1. TPM的目標 2. 如何識別生產設備性能 ① 跟蹤七種設備浪費的方法 ② 綜合設備效率計算（OEE） ③ 設備使用率 ④ 人工效率計算 ⑤ 合格品率計算 ⑥ 企業中的21種損失（LOSS） 3. 課堂練習 第三模塊、TPM震撼新解篇 1 1. 新一代TPM 給企業帶來變革的啟示 ① 淡化分工，專業覆蓋，工作邊界模糊化 ② 從崗位分工報酬制走向能力報酬制 ③ 企業凝聚力和企業文化作用巨大 ④ 充分發揮教育培訓功能，建設學習型和教育型組織 ⑤ 新團隊精神的發揮 2. TPM 定義新解 ① 全面效益管理 ② 全面生產管理 ③ 全面完美生產 ④ 全面生產維護與管理 3. TPM 五大支柱新解 ① 綜合效益最大化 ② 壽命周期損失最小化 ③ 橫向全員：所有部門參與 ④ 縱向全員：從上至下投入 ⑤ 小組活動：TPM的基礎和細胞 4. TPM和TQM，JIT，ISO的關系 TQM：設備是質量的保障JIT：零庫存要全員控制 TPM：設備保障體系ISO：需要深入細化的執行 5. 安全與全員生產維護 6. 換型改善流程步驟 ① 區分外部和內部換型 ② 內部換型外部化 ③ 縮短內部換型時間 ④ 改善外部換型，縮短總時間 ⑤ 改善后）內部、外部換型作業標準化，確保在規制時間內完成內部換型 7. 五個基本的改善領域 ① 通過消除六大浪費來提高設備效率（團隊完成) ② 建立維護小團隊（遵循七步法） ③ 質量保證 ④ 維護部門制定維護計劃 ⑤ 通過教育訓練提高技能水平 8. 五大對策 ① 維護良好規范的基本條件 ② 遵循適用的操作程序 ③ 復原壞舊設備 ④ 明確和改進設計問題 ⑤ 提高操作和維護技能 第四模塊、TPM實施篇 1. TPM推進的三階段 ① 準備發動階段——創造適宜的環境，概念開發，人員培訓，全面發動 ② 落實推進階段——制訂目標，建立組織，制訂計劃，難題解決，創造榜樣 ③ 評價改進階段——制定標準，檢查評估，找出不足，改進提高。